Comment choisir les alimentateurs de machines de placement ASM appropriés ?

Le choix du bon chargeur pour une machine de placement ASM dépend principalement du type d'emballage des composants, de la taille du ruban/bobine, de l'interface électrique ou pneumatique et des exigences d'efficacité de production. Voici une méthode de sélection et des considérations scientifiques et précises :

1. Sélection basée sur le type et la taille de l'emballage des composants
La tâche première du chargeur est de s'adapter au matériau d'emballage.

Bande et bobine : le chargeur standard le plus courant, nécessitant une sélection en fonction de la largeur de la bande (par exemple, 8 mm, 12 mm, 16 mm, 24 mm, 32 mm, 44 mm, 56 mm, etc.) et du pas d'alimentation.

Tube : Convient aux composants de forme irrégulière, nécessitant une personnalisation en fonction de la largeur et de la hauteur du tube, ou la sélection d'un alimentateur vibrant à tube dédié.

Plateau : convient aux grands circuits intégrés ou aux composants spéciaux de forme irrégulière, utilisant généralement des packs de gaufres ou des chargeurs de plateaux dédiés.

Vrac : Pour les micro-composants en vrac non enroulés, nécessitant un alimentateur vibrant ou un module d'alimentation en vrac.

2. Sélectionnez en fonction de la série de modèles ASM et du type de lecteur.
Les alimentateurs de différentes générations et séries de machines ASM (telles que la première plate-forme Siplace ou la série d'automatisation ASM moderne) ne sont généralement pas interchangeables.

Alimentateur électrique : actuellement le choix courant, il utilise un moteur pas à pas pour un contrôle précis de l'alimentation, offrant une précision, une vitesse et une stabilité élevées, comme le Smart Feeder d'ASM.

Alimentateur pneumatique : Couramment utilisé dans les équipements plus anciens, il repose sur un alimentateur à cliquet entraîné par cylindre. Son coût est moindre mais nécessite relativement plus d’entretien.

3. Focus sur les coûts de production et de maintenance intelligents

Identification intelligente des alimentateurs (RFID) : Il est recommandé de donner la priorité aux alimentateurs dotés de puces RFID intégrées, permettant ainsi la prévention des erreurs de matériau, l'étalonnage automatique des numéros de pièces et le suivi de la durée de vie des alimentateurs.

Conception sans calibrage : le choix de modèles d'alimentateurs qui permettent un démontage et un assemblage rapides et ne nécessitent aucun réglage et alignement manuel complexe (sans broches) peut réduire considérablement le temps de changement de ligne de production (NPI).

4. Capacité et flexibilité adaptées : chargeurs à rail unique et multi-rails : pour les scénarios à grande vitesse impliquant le montage de petits composants (tels que 01005, 0201), les chargeurs électriques multicanaux (par exemple, capables d'accueillir plusieurs bandes de 8 mm simultanément à une seule position d'alimentation) maximisent la quantité d'alimentation par unité de surface.

Plusieurs réglages de pas : les alimentateurs avec pas d'alimentation réglable sont préférés pour s'adapter à différents espacements de composants, améliorant ainsi la polyvalence de l'équipement.